近年來，各燒結(jié)廠日益重視整體管理自動化問題，采用管理信息系統(tǒng)自動化與生產(chǎn)過程自動化相結(jié)合的集散型控制系統(tǒng)（DCS）已成為老廠改造、新廠設(shè)計的主流。目前，DCS廣泛應(yīng)用于各大中型燒結(jié)廠并在生產(chǎn)中扮演著越來越重要的角色。它的特點是既克服了模擬儀表功能的單 性和局限性，又避免了計算機控制高度集中的危險性，它結(jié)構(gòu)靈活，擴充方便，有很高的可靠性。
    國內(nèi)大中型燒結(jié)廠中，以寶山鋼鐵集團公司三期燒結(jié)工程和武漢鋼鐵集團公司的新四燒為新型現(xiàn)代化燒結(jié)廠的代表，他們的燒結(jié)機規(guī)模分別為450m²和435m².本文主要以這二者為例介紹處于國內(nèi) 水平的燒結(jié)過程檢測與自動控制的應(yīng)用現(xiàn)狀。
    燒結(jié)廠的自動化系統(tǒng)分為兩 ：機、電、氣 體化的設(shè)備控制 和過程管理 。設(shè)備控制 包括儀表的直接數(shù)字控制(DDC)及電氣的順序邏輯控制(PLc),既完成各種工藝過程量的自動測量和連續(xù)控制，又完成各種工藝設(shè)備的啟、停等連鎖和程序控制。過程管理 主要由過程管理計算機對設(shè)備控制 送來的所有生產(chǎn)過程信息進行運算處理，打印成各種生產(chǎn)報表，并與區(qū)域計算機或其他單元過程機進行數(shù)據(jù)通信等。
    根據(jù)燒結(jié)工藝流程的特點，將燒結(jié)過程劃分為原料準備系統(tǒng)、配料系統(tǒng)、混合系統(tǒng)、燒結(jié)系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、成品管理系統(tǒng)、余熱回收及主排氣系統(tǒng)、除塵和水處理系統(tǒng)等若干個子系統(tǒng)分別實現(xiàn)分散控制、集中管理。主要的檢測和控制功能如下圖所示。

   （ ）原料準備系統(tǒng)
    燒結(jié)原料數(shù)量大，品種繁多，粒度及化學(xué)性質(zhì) 不均 。原料特性的波動是造成燒結(jié)生產(chǎn)不穩(wěn)定的 個不可忽視的因素。采用 進的方法和技術(shù)加強原料準備階段的檢測和自動控制可以在很大程度上減小原料變化對燒結(jié)的影響。
    在原料準備系統(tǒng)中，主要檢測和控制的項目有各料槽料位的檢測（包括粗熔劑槽、熔劑破碎室礦槽、熔劑篩分室礦槽、粗燃料槽、燃料粗破碎槽、燃料細破碎槽），信號送計算機，料位上下限報警并送電氣連鎖。系統(tǒng)中采用的料位檢測儀是重錘式料位儀。
   （二）配料系統(tǒng)
    配料系統(tǒng)檢測和控制項目有：
   （1）配礦料槽的料位自動檢測和各種原料配礦方案的選取。配料礦槽采用稱重式料位儀和重錘式料位儀進行連續(xù)料位測量，將信號送計算機，并用電容式料位開關(guān)作料位 限檢測、報警和連鎖；在大多數(shù)燒結(jié)廠，配礦方案 般是靠專家經(jīng)驗參考 前配礦實例，依據(jù)燒結(jié)礦的反饋情況進行調(diào)整，有較大盲目性。寶鋼近來開發(fā)的 個基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的配礦專家系統(tǒng)應(yīng)用表明，這 思路和技術(shù)是比較適用于配礦問題的。
   （2）原料排料控制。自動配料用定量圓盤給料控制裝置和皮帶秤進行原料配料。將各種原料以 定的配合系數(shù)與綜合給料量設(shè)定值相乘，再由控制單元輸出操作信號驅(qū)動切出裝置，以實現(xiàn)定量給料的自動控制，熔劑、燃料配料后混合料計量、積算和 限報警。
   （3）燃料水分、原料水分的自動測量、顯示、記錄、上下限報警、將信號送計算機和電氣連鎖。
   （三）混合系統(tǒng)
    混合系統(tǒng)檢測和控制的項目主要是 、二次混合機加水量的檢測和控制，加水水壓低壓報警，將信號送計算機和電氣連鎖。
    水分的檢測和控制是燒結(jié)操作中的 個難點，嚴格控制混合料水分的標準值和誤差范圍，以提高混合料透氣性和抑制過濕帶過寬。常用的檢測方法有：熱干燥法、中子測定法、快速失重法、紅外線測定法和電導(dǎo)法。其中熱干燥法和快速失重法是間歇式測定法，要想實現(xiàn)水分的快速在線連續(xù)測定，則需采用中子法、紅外線法和電導(dǎo)法。現(xiàn)場采用較多的是中子水分儀和紅外水分儀。混合添加水流量采用電磁流量計測量，氣動薄膜調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。本溪鋼鐵公司 二煉鐵廠采用的燒結(jié)混合料檢測及智能控制系統(tǒng)，將前饋模糊控制和反饋專家控制相結(jié)合，控制目標達到混合料水分含量在（7.0土0.5）%標準偏差范圍內(nèi)。
    混合料槽料位采用稱重式全支點方式進行自動測量、顯示、報警，將信號送計算機，由計算機和電氣連鎖控制。根據(jù)料槽的輸入料量、排礦量以及料位的測量信號等因素對料位進行連續(xù)自動控制。